ReLight

Zurückblicken, um voranzukommen.

Wir blicken zurück auf die allerersten Anfänge.
Mit Bauteilen höchster Qualität, einer cleveren Idee und fortschrittlichem Denken.

Jetzt schließen wir den Kreis

1943 baute unser Gründer Bertil Svensson seine erste Lampe – aus verschiedenen Teilen wie Kabeln, einem Lampenschirm, einem Panzerschlauch und Stecker – wobei seine Vision war, etwas Neues zu schaffen. Die Lampe wurde ein Weihnachtsgeschenk für seine Mutter und war der erste Schritt zur Verbesserung des Alltagslebens von Menschen. Bis heute halten wir an diesem Ziel fest: Sorgfältig ausgewählte Einzelteile werden zu einem perfekt abgestimmten Ganzen verbunden, um neues Licht zu spenden.

Für uns bedeutet Nachhaltigkeit intelligente Ideen und Ressourcenschonung. Diese Einstellung war für uns in den letzten 80 Jahre maßgeblich: Seitdem die allererste Lampe, die ganz einfach „Lampen“ (Schwedisch für „die Lampe“) hieß, in Fagerhult – dem Ort, an dem wir bis heute tätig sind – zusammengebaut wurde.

Wie alles begann: Ein kurzer Rückblick.

Bertil Svensson

„Ich hatte einen Panzerschlauch, ein Stück Kabel, eine Lampenfassung und einen Stecker gekauft. Ich habe den Schlauch in eine Form gebogen, die wie ein Fragezeichen aussah, habe ein Band um den Schlauch gewickelt und alles lackiert. Danach habe ich einen Tischler überredet, einen Lampenfuß aus Birkenholz zu drehen. Zum Schluss habe ich einen Lampenschirm im Kaufhaus gekauft. Lampen zu machen, ist dann später meine Leidenschaft geworden.“


Bertil Svensson, Gründer von Fagerhult

Die Lampe

Jeder Schritt zählt

Seit der Gründung von Fagerhult vor etwa achtzig Jahren hat sich viel getan. Nach wie vor sind ein sparsamer Umgang mit Ressourcen, ein optimaler Materialeinsatz und das Hinterfragen alter Wahrheiten wichtig für uns. Auf dem Weg in eine nachhaltigere Zukunft zählt jeder Schritt. Was heute als kleine Initiative erscheint, kann die große Lösung für morgen sein. Innovation, Zusammenarbeit und Nachhaltigkeit sind für uns der gemeinsame Nenner. Sie bilden die Grundlage für unsere Arbeit und Zusammenarbeit in unserem Team, mit unseren Partnern und mit unseren Kunden.

Hier stellen wir Ihnen einige gute Beispiele vor, wie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in verschiedenen Bereichen unserer Organisation – von der Produktion über den Verwaltungsbereich bis hin zum Vertrieb – neue Wege für den Einsatz von Materialien und Ressourcen in unserem Arbeitsalltag gefunden haben.

Fagerhult

Recyceltes Aluminium

Gemeinsam mit Hydro Extrusion Schweden haben wir ein Testprojekt zum Recycling von stranggepresstem Aluminium durchgeführt.

Abfall auf ein Minimum reduziert

Kunststoffprofile werden bei unserem Lieferanten vor der Lieferung zugeschnitten. So haben die Profile die richtige Länge, wodurch Abfall auf ein Minimum reduziert wird.

Entsorgte Fernseher

Die Reflektoren der Leuchte Kvisten stammen aus entsorgten Fernsehern.

Wiederverwendung von Luftpolsterfolie

Die Luftpolsterfolie von Lieferanten wird wiederverwendet, um die Teile unserer Leuchten zu verpacken. So lassen sich jedes Jahr erhebliche Mengen an Verpackung einsparen.

Aus Einwegpaletten wird Heizwärme

Unsere Heizwärme stammt aus erneuerbaren Quellen. Zum Beheizen unseres Werks in Habo verwenden wir zerlegte Einwegpaletten, die verbrannt werden.

Deponieabfälle unter 1 %

Wir recyceln etwa 75 % des gesamten Produktionsmaterials. Unser Ziel ist es, Deponieabfälle auf unter 1 % zu senken. Wir trennen alle Produktionsabfälle sorgfältig in etwa 30 verschiedenen Behältern.

Rückseite aus Stanzresten

Die Leuchte Multilume Slim sorgt für weniger Abfall: Als Rückseite werden Blechreste aus Stanzvorgängen verwendet.

Zirkuläres Heizen

In einem geschlossenen Kreislauf wird die Restwärme aus der Lackieranlage in unserem Heizungssystem eingespeist.

Optimiertes Lamellenraster

Das Beta Opti Nano Lamellenraster bietet hohe Effizienz und optimalen Beleuchtungskomfort ohne mehrfachen Schattenwurf – und das bei minimalem Materialverbrauch.

Wiederverwendetes Design

Die Leuchten Pleiad und Rondo basieren auf der gleichen Optik, dem gleichen Design und der gleichen Montagemethode. So lassen sich Produktion und Logistik effizienter gestalten und Ressourcen sparen.